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核心提示

今年上半年，福建、安徽、河南、湖南规上工业增加值增速超8％。

这是中国工业经济新动能强劲迸发的鲜活注脚。

新动能是抽象的，但观察样本可以是具体的。在福建，从工厂的生产线中，可看到制造业大省的“风景线”——

这里有智能化的渗透、生产方式的重塑，形成更高效的产业链、供应链；

这里有绿色、低碳、循环发展的生产体系，绽放产业升级的蓬勃生机；

这里还有科技创新、产业创新的协同发展，演绎出创新链、产业链共融共舞的生动实践。

本期深读，记者走进福建几家具有代表性的企业，感受制造业的智能、绿色、协同创新之活力。

“全球最窄”的背后

1.25mm，这比琴弦还细，但这也是全球最窄四等边OLED屏幕的边框宽度。

今年4月，OPPO Find X8s全球首发时，由厦门天马显示科技第6代柔性AMOLED生产线生产的这张屏幕，一时引发全球关注。

在“收窄至1.25mm”的这场“减法”中，需要驱动芯片、电路布线和显示面板的布局达到极致精密，还要突破制造精度、成本与良率等复杂要素的限制。而“最窄四等边”更要避免上下或左右边框不对称的问题。

天马做到了。通过FIAA面板技术（信号走线藏于显示器区内）的创新研发，将屏幕边界窄度做到了物理极限，并在毫米级的贴合工艺下，大幅压缩封胶边，赋予屏幕几乎“无边”的沉浸视感。

“全球最窄”的背后，是“全球最先进”智能工厂的支撑。

走进厦门天马显示科技第6代柔性AMOLED生产线（以下简称“厦门TM18工厂”），全球顶尖的蒸镀机、曝光机等设备正整齐有序进行着上千道复杂的半导体级的高精细制程工艺，实现微米级对位精度，全面支持着半导体级高精细制程工艺的进行。

这一生产能力确保了1.25mm全球最窄四等边屏的高品质量产，也支撑着天马多产品线的柔性生产——

在这里，一块手机屏幕需要历经482个检验站点、超1137项质控节点；在产品的终极评价上，则要经过全套115项暴力验证，要经过-40℃~85℃极限温循、超显深显微镜微观质检、钢球极限高度跌落、几十万次弯折测试等流程。

据悉，厦门TM18工厂建设投入达480亿元，是国内单体最大、全球最先进的第6代柔性AMOLED工厂，集大规模、全兼容、高配置于一体的先进制造平台，在规模、产能、全产品线等方面均具有核心优势。

站在技术浪潮涌动最前端的企业，往往需提前布局新技术。而不断提升产品附加值的基本条件，是不惜血本重金升级工厂、生产线，保持产能先进性。这也是关乎企业生存和长远发展的“必修课”。

8月，天马在厦门的另一家工厂——大数据赋能的低温多晶硅智能工厂，迎来一场紧急生产任务。重要客户对“车载14.6”产品需求旺盛，订单量很大，时间极为紧迫。

“一张液晶显示面板的制作，历经Array（阵列）、CF（彩膜）、Cell（制盒）三大制程，共数百道工序。不仅工序多，对生产设备精密度和工艺技术能力等要求都极其严苛，且制程稳定管控难度大。”厦门天马微电子有限公司副总经理钟健升说。

换句话说，这不仅需要生产工艺的创新，更需要智能管理的创新。

“在传统模式下，各工序依赖人工经验衔接，参数匹配的细微偏差都可能引发良率波动。我们采用数智技术，通过‘数字线程+AI优化’打破工序壁垒，构建全流程协同体系。”钟健升说。

如，在生产调度端，智能调度系统整合日计划输出、派工模型，实时抓取设备状态、在制品（WIP）水位等动态信息，自动生成精准派工指令，替代人工判断的滞后性；在运送环节，数字孪生与搬送调度系统深度融合，构建“面板搬运—组装—检测”的虚拟仿真场景，AI算法依据实时产能数据优化搬送路径，削减无效搬送时间。

最终，这批急需的“车载14.6”产品按时完成，发往安徽芜湖模组生产基地，完成后续工序并及时交付客户。

在大数据赋能的低温多晶硅智能工厂，生产的相关产品种类多达几十种，多数情况下，是多工序设备共用，生产过程需多部门交叉配合，导致生产限制呈现多样化。为此，该工厂以智能设备突破效率瓶颈并建立信息载体的场景，应用数字化等新兴技术赋能业务，同时深化新型人才培育与成长赋能管理，形成自驱变革增长的智能运营模式。

在采访时，记者从“天马车间运行监控大屏”上，见到计划监测模块、设备监测模块、生产作业指导模块上密密麻麻的数据，实时显现天马各车间的具体情况。